最も重視するのは見た目と肌触りのギャップ感。
数百種類にも及ぶ生地サンプルの中から珠⽟の1枚を選定、
希望の生地が見つからないときは別注生地を製作することもしばしば。

生地の状態を均⼀に整えるための大切な工程。

筒状に巻かれた状態で出荷された生地は、10日～2週間ほどの輸送期間の中で様々な外圧の影響を受け、
伸び・縮み・歪みといった現象が発生。
この状態ですぐに裁断してしまうと、製品自体の歪みや寸法のズレにつながります。

素材の種類にあわせ約120～180℃のスチームをあてて⼀定時間寝かせることで、
生地を綺麗に仕立てられる状態へリセットさせます。

生地の状態を整えた後でようやく裁断。

特に柄物の場合、各パーツで柄自体の向きやデザインが崩れないよう⼀定方向でパターンを配置するのはもちろん、パーツのつなぎ目で柄がきれいに揃うように柄合わせを⾏うため、⾮常に繊細な作業となります。
この工程の精度を高めることが、完成形になったときの印象を左右します。

裁断された生地を各部位のパーツへ組み立てていく工程。

平⾯の生地に衣服らしい立体形を与えていく過程で、仕上げの美しさや着心地を確保するためのひと手間が随所に垣間見えます。

芯地は表地の素材にあわせて選ぶ、ラペルはロールした際に余分なシワや生地の余りがでないように適切なゆとりを持たせて縫う、頻繁に物を出し入れする内ポケットは別布で補強する、身体に沿った綺麗なシルエットを出すために要所要所にダーツをいれる、等々…。

⼀つ⼀つは決して目立つこだわりではありませんが、これらを省いてはTHE 3rdは完成し得ません。

各パーツを組み立てていく中で、⾮常に重要になるのが中間プレス。

衣服の形になる生地やパーツの段階からハンドとマシンの両方で幾度もアイロンを施し、立体感を生み出す工程です。
特にジャケットの上襟・下襟、肩、袖、アームホール、身頃など、曲線的な箇所のほぼすべてにこの工程を実施。

各部位ごとに専用のプレスマシンが用意されており、それらすべての手順を通過することで次第にシルエットが整えられていきます。
細かい箇所はハンドアイロン。高温と大量のスチームの中、慣れない人では動かすのに⼀苦労するほどの重量のアイロンを操りながら、1着1着すべての製品を丹念にプレスしていきます。

これまでの工程で仕上がったパーツを衣服の形にしていく工程。

柄物の場合、裁断の段階で揃えた柄合わせが崩れないように柄のつなぎ方にも細心の注意をはらいます。
複雑な立体箇所は、身体の可動域を確保したり型崩れを防ぐため、熟練工の手により長年の経験で培われた技術と感覚で縫い合わせていきます。

特筆すべきはジャケットの袖付け。快適な着心地を実現するために重要なポイントとなる難所です。
THE 3rdでは、「いせ込み」と呼ばれる高度な技法を使用。
「いせ込み」＝袖パーツと身頃パーツは接合部となるアームホールの大きさに差を付け、円周の大きな袖側の生地を少しずつ寄せながら、身頃側に縫い合わせていく技法。

こうすることで袖側の布分量を多く確保でき、腕の可動域を拡げることが可能。
生地を寄せた部分のヒダはアイロンで丁寧に消すことで、見た目も美しく仕上がります。

形に仕上がった後もプレスを実施。襟・肩といった各部位にマシン・ハンドあわせて10工程のプレスを施し、
より美しいシルエットに仕上げていきます。
中間プレスと同様に、生地に不要なテカリやアイロン跡がでないよう、ここでも熟練の技術が求められます。

最終的にお客様のお手元に届く商品が、THE 3rdとしてあるべき品質を備えているかを確認する大切な工程。
生地サンプル～完成後に⾄るまで、各工程ごとに検品を実施。

< 生地サンプル >
「色柄が発注通りに再現されているか」「染色ロットにより発色に違いがないか」、
30枚ほどの同じ生地のサンプルを1枚1枚比較しながら検品。

< パーツ組み立て >
貼り付けた芯地が剥がれないか、実際に引っかいたり引き裂いたりしながら強度を確認。

< 縫製 >
縫い目が飛んだりほつれたりしていないか、すべての縫い目を目視で確認。
こうしてすべての検品で品質が認められた製品のみが、THE 3rdとして店頭へ納品されます。